CentralLink Logistics betreibt ein 40.000 m\u00b2 gro\u00dfes, mehrst\u00f6ckiges Distributionszentrum, in dem t\u00e4glich \u00fcber 4.500 Paletten umgeschlagen werden. Barcode-Scans best\u00e4tigten lediglich die Positionen auf Gangebene. Dadurch wurden jeden Monat vier Paletten mit % falsch platziert, was t\u00e4glich sieben Personalstunden f\u00fcr die manuelle Suche kostete. Durch den Einsatz der Bluetooth Angle-of-Arrival (AoA)-Plattform von Lansitec \u2013AG3 Indoor-Gateways<\/a><\/strong> und eine Mischung aus B005<\/a><\/strong>, B002<\/a><\/strong>, i3<\/a><\/strong>, Und B003-Leuchtfeuer<\/a><\/strong>\u2014das Lager erreichte 99,3 % Regalschichtgenauigkeit<\/strong>, reduzieren Sie den Arbeitsaufwand f\u00fcr die Zyklusz\u00e4hlung um 80 %<\/strong>und erzielte den vollen ROI innerhalb neun Monate<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n Barcode-Scans wurden nur beim Wareneingang und gelegentlich bei der Kommissionierung durchgef\u00fchrt, sodass Paletten unbemerkt in der falschen Bucht oder auf der falschen Regalebene abgestellt werden konnten. Jeder falsche Stellplatz l\u00f6ste eine manuelle Suche aus, die durchschnittlich 18 Minuten dauerte. Dadurch wurden die Abfahrtszeitfenster der ausgehenden Lkw \u00fcberschritten und zus\u00e4tzliche Umplanungsgeb\u00fchren f\u00fcr den Spediteur erhoben.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr die monatliche Bestandsaufnahme mussten G\u00e4nge geschlossen und erh\u00f6hte Arbeitsb\u00fchnen aufgestellt werden, damit die Mitarbeiter die Paletten-IDs in den oberen Etagen visuell \u00fcberpr\u00fcfen konnten. Bei einer praktischen Geschwindigkeit von 40 Regalpositionen pro Stunde dauerte eine vollst\u00e4ndige Bestandsaufnahme 168 Arbeitsstunden und unterbrach den Fulfillment-Betrieb f\u00fcr fast zwei Schichten.<\/p>\n\n\n\n Hochwertige Elektronikartikel und saisonale \u201ehei\u00dfe\u201c Lagerbest\u00e4nde verschwanden gelegentlich von ihren Lagerorten, was Abschreibungen oder langwierige Untersuchungen erforderlich machte. Der durchschnittliche Warenschwund betrug 28.000 \u20ac pro Quartal, was etwa 0,6 % des Lagerbestandswerts entspricht.<\/p>\n\n\n\n Das bisherige Lagerverwaltungssystem speicherte nur den zuletzt gescannten Gang und das zuletzt gescannte Fach. Ohne die Genauigkeit der Regalebenen fehlten den Prozesstechnikteams zuverl\u00e4ssige Daten, um die Lagerplatzzuteilung zu optimieren, Engp\u00e4sse zu erkennen und Lean-Kaizen-Initiativen zu validieren.<\/p>\n\n\n\n Manuelle Suchvorg\u00e4nge erh\u00f6hten das Risiko von H\u00f6henarbeiten und widersprachen damit der Zero-Harm-Richtlinie des Standorts. Beh\u00f6rdliche Audits (ISO 9001, AEO) zeigten eine unzureichende l\u00fcckenlose R\u00fcckverfolgbarkeit der Paletten.<\/p>\n\n\n\n Bluetooth Angle-of-Arrival (AoA) nutzt das Mehrantennen-Array in jedem AG3-Gateway, um die Richtung eingehender Bluetooth 5.x Constant Tone Extension (CTE)-Signale genau zu bestimmen.<\/p>\n\n\n\n Dieser Mechanismus bietet Regalebenengenauigkeit ohne die Verdrahtungsdichte oder den Kalibrierungsaufwand alternativer TDoA- oder UWB-Gitter.<\/p>\n\n\n\nKunden- und Standortprofil f\u00fcr die pr\u00e4zise Palettenpositionierung<\/h2>\n\n\n\n
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Gesch\u00e4ftliche Herausforderungen bei der pr\u00e4zisen Palettenpositionierung<\/h2>\n\n\n\n
Standortungenauigkeiten und falsch platzierte Paletten<\/h3>\n\n\n\n
Arbeitsintensive Zyklusz\u00e4hlung<\/h3>\n\n\n\n
Bestandsschwund und L\u00fccken in der R\u00fcckverfolgbarkeit<\/h3>\n\n\n\n
Begrenzte Daten f\u00fcr kontinuierliche Verbesserung<\/h3>\n\n\n\n
Sicherheits- und Compliance-Risiken<\/h3>\n\n\n\n
\u00dcbersicht \u00fcber die L\u00f6sung zur hochpr\u00e4zisen Palettenpositionierung<\/h2>\n\n\n\n
So funktioniert Bluetooth AoA bei der Palettenpositionierung<\/h3>\n\n\n\n
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