고정밀 팔레트 위치 지정을 위한 요약

센트럴링크 로지스틱스는 매일 4,500개 이상의 팔레트를 처리하는 40,000m² 규모의 다층 물류 허브를 운영합니다. 바코드 스캔은 확인된 통로 레벨 위치만 스캔하기 때문에 매달 4개의 % 팔레트가 잘못 배치되고, 수동 검색에 직원이 매일 7시간씩 소모됩니다. 랜시텍의 블루투스 도래각(AoA) 플랫폼을 구축함으로써—AG3 실내 게이트웨이 그리고 혼합 B005, B002, 아이3, 그리고 B003 비콘—창고가 달성되었습니다 99.3 % 선반층 정확도, 사이클 카운트 노동을 줄이십시오. 80 %, 그리고 전체 ROI를 실현했습니다. 9개월.

정밀 팔레트 위치 지정을 위한 고객 및 현장 프로필

• 산업: 제3자 물류(소매 및 전자상거래)
• 위치: 함부르크, 독일
• 크기: 40,000m², 10개 통로 × 120m, 12개 랙 레벨
• 팔레트 위치: 25,000
• 처리량: 시간당 110개 팔레트 이동
• IT 스택: 맨해튼 스케일 WMS, MQTT 게이트웨이 API

정밀 팔레트 위치 지정의 비즈니스 과제

위치 부정확성 및 팔레트 슬롯 오류

바코드 스캔은 입고 시와 가끔씩 피킹 시에만 이루어졌기 때문에 팔레트가 잘못된 베이 또는 잘못된 랙 레벨에 배치되어도 감지되지 않았습니다. 슬롯이 잘못 배치될 때마다 평균 18분씩 수동 검색이 필요했고, 이로 인해 출고 트럭의 출발 시간이 초과되어 운송업체 일정 변경 수수료가 발생했습니다.

노동 집약적 사이클 카운팅

월별 사이클 카운트를 위해서는 통로를 폐쇄하고 높은 작업대를 배치하여 직원들이 상부 팔레트 ID를 시각적으로 확인할 수 있도록 해야 했습니다. 시간당 40개의 랙 포지션을 처리하는 실제 속도로 전체 카운트를 완료하는 데 168시간의 노동 시간이 소요되었고, 거의 2교대 동안 물류 처리 작업이 중단되었습니다.

재고 감소 및 추적 가능성 격차

고가 전자제품과 계절적 "인기" SKU가 기록된 위치에서 사라지는 경우가 종종 발생하여 대손상각이나 장기간의 조사가 불가피했습니다. 감소폭은 분기당 평균 €28,000로, 재고 가치의 약 0.6 %에 해당합니다.

지속적인 개선을 위한 제한된 데이터

기존 WMS는 마지막으로 스캔된 통로와 베이만 저장했습니다. 선반 계층의 정확도가 부족하여 프로세스 엔지니어링 팀은 슬로팅 최적화, 혼잡 지점 감지, 린 카이젠 이니셔티브 검증에 필요한 신뢰할 수 있는 데이터를 확보하지 못했습니다.

안전 및 규정 준수 위험

수동 검색으로 인해 고소 작업 위험 노출이 증가하여 현장의 무재해 정책에 위배되었습니다. 규제 감사(ISO 9001, AEO) 결과, 팔레트 간 추적성이 미흡한 것으로 나타났습니다.

고정밀 팔레트 위치 지정 솔루션 개요

팔레트 위치 지정에서 Bluetooth AoA가 작동하는 방식

Bluetooth 도래각(AoA)은 모든 AG3 게이트웨이 내부의 다중 안테나 어레이를 활용하여 들어오는 Bluetooth 5.x CTE(Constant Tone Extension) 신호의 방향을 정확히 찾아냅니다.

• 비콘 전송: 각 B005, B002, i3 또는 B003 태그는 표준 BLE 광고를 브로드캐스트한 후 변조되지 않은 160µs CTE 버스트를 브로드캐스트합니다.
• 안테나 스위칭 및 IQ 샘플링: CTE 동안 게이트웨이는 12개 패치 안테나를 빠르게 순환하며 RF 캐리어의 동상(I) 및 직교(Q) 값을 샘플링합니다.
• 각도 추정: Gateway DSP는 안테나 쌍 간의 위상 차이를 계산하여 비콘의 방위각(θ)과 고도(φ)를 ±1° 정밀도로 분석합니다.
• 베어링 크로스오버: 세 개 이상의 게이트웨이에서 나온 베어링이 교차하여 3D 좌표를 형성합니다. 수평(XY) 오차는 일반적으로 1m 미만(CEP50)이며, Z축은 바코드 매핑 로직을 통해 가장 가까운 랙 레벨에 맞춰집니다.
• 필터링 및 전달: 클라우드 호스팅된 Lansitec RTLS 엔진은 연속적인 방위를 Kalman 필터와 결합한 다음, <500ms의 엔드투엔드 지연 시간으로 MQTT/REST를 통해 Manhattan WMS에 실시간 위치를 게시합니다.

이 메커니즘은 대체 TDoA 또는 UWB 그리드의 배선 밀도나 교정 작업 없이도 선반 계층 정확도를 제공합니다.

층	요소	역할
가장자리	AG3 AoA 게이트웨이 (48개 유닛, 천장 설치 높이 ≤ 10m)	IQ 샘플을 수집하고, X-Y 서브미터에 대한 방위각/고도를 계산하고, 엔진으로 전달합니다.
태그	B005 견고한 비콘 장기 팔레트(6개월 이상) – 5년 배터리, IP68	500ms마다 AoA 프레임을 방출합니다.
	B002 초박형 라벨 일회용 판지 상자 - 1.5mm PVC, 52개월 수명	고유한 팔레트 ID를 제공합니다
	i3 휴대용 태그 빠르게 움직이는 SKU에 대해 – 3축 가속도계가 모션을 트리거하고 765일 수명	보관 중 RF 노이즈 감소
	B003 부저가 있는 비콘 고가 팔레트에서 – SOS 및 음성 찾기	바닥에서 팔레트 찾기가 가능합니다.
핵심	Lansitec RTLS 엔진(클라우드 호스팅)	AoA 데이터를 랙 좌표로 변환하고 MQTT를 통해 WMS로 푸시합니다.

정밀 팔레트 위치 지정을 위한 하드웨어 설계 및 적용 범위

• 그리드 기하학: 천장에 장착된 AG3 AoA 게이트웨이는 트럭 통로가 아닌 랙 밸리에 맞춰 직사각형 격자를 형성하여 강철 그림자를 최소화합니다.
• 마운트 높이: 완성된 바닥 위 9~10m, 스프링클러 파이프로부터 300mm 떨어진 곳.
• 측면 간격: 각 통로를 따라 6m, 두 번째 랙 밸리(약 4.8m)마다 횡단 간격을 둡니다. 이를 통해 모든 팔레트가 최소 3개의 게이트웨이에서 8m 이내에 위치하도록 보장하며, 이는 3차원 삼각 측량에 필요한 최소 거리입니다.

매개변수	값	이론적 해석
마운트 높이	9~10m	포크리프트 마스트 위에 방해받지 않는 수직 AoA 콘을 유지합니다.
수평 간격	6m	0 dBm TX 전력의 비콘에 대해 RSSI ≥ –65 dBm 유지
게이트웨이 밀도	1 / 250m²	자본 비용과 ≤ 1m 정확도 목표를 균형 있게 유지합니다.

정밀 팔레트 위치 지정을 위한 RF 커버리지 모델링

• 예측된 적용 범위 랜시텍 플래너 v2.1 3D 광선 추적과 강철 수직당 7dB 감쇠를 사용합니다.
• 시뮬레이션 예측 0.84m CEP50 (순환 오류 발생 가능성 있음). 현장 검증이 완료되었습니다. 0.79m CEP50—1m 설계 목표에 잘 부합합니다.
• 20 % 세포 중첩 1m 이하로 위치 정밀도를 떨어뜨리지 않고 유지 관리를 위해 두 개의 게이트웨이를 오프라인으로 전환할 수 있습니다.

비콘 선택 및 장착

봉홧불	마운트 방법	TX 파워/간격	배터리 수명*	사용 사례
B005 견고한	팔레트 러너에 지퍼 타이를 연결하고 안테나를 바깥쪽으로 향하게 합니다.	0dBm / 500ms	4.8년	장기 보관 팔레트(> 6개월)
B002 라벨	카톤 스트레치 랩에 접착제	–4dBm/1초	4.3년	일회용 종이팩
i3 휴대용	재사용 가능한 토트백에 넣어두었습니다	동작 적응형: 0 dBm / 300 ms(동작 중), 1 s(대기)	2.1년	빠르게 움직이는 SKU
B003 + 부저	데크보드 아래에 클립을 끼우세요	0dBm / 700ms	3.6년	고가 팔레트, 청각적 위치 확인

*주변 온도 22°C에서 CR2477 1차 전지.

전원 및 네트워크 토폴로지

• 모든 게이트웨이는 다음에서 구동됩니다. 802.3at PoE+ UDP AoA 원격 측정을 위한 QoS 분류기를 갖춘 전용 VLAN-240(게이트웨이당 ≈ 0.9Mbit/s).
• 통로당 48포트 PoE 집계 스위치 2개가 데이지 체인 세그먼트에 전원을 공급합니다. 각 스위치 쌍은 1.5kVA UPS(20분 지연)로 백업되어 짧은 정전 시에도 전원을 유지합니다.
• 집계 링은 루프 없는 중복성을 위해 MSTP를 채택하여 듀얼 10GbE 파이버 링크를 통해 코어로 업링크됩니다.

교정 및 시운전

• 조사 그리드: 레이저 토탈 스테이션은 게이트웨이 좌표를 ±2mm로 설정합니다.
• 방향 확인: 3D 경사계는 피치/롤 < 0.5°, 요 < 1°를 검증합니다.
• 지문: 엔진이 IQ 샘플을 캡처하고 다중 경로 필터를 조정하는 동안 각 랙 베이의 중앙에 프리즘 타겟을 15초 동안 배치합니다.
• 검증 세트: 모든 랙 레벨에 걸쳐 240개의 테스트 포인트; 승인 기준—CEP50 ≤ 1m 및 수직 레이어 적중률 ≥ 99 %.

유지 관리 및 상태 모니터링

• 게이트웨이 자체 상태 핑은 30초마다 전송됩니다. 패킷 손실이 5 %를 초과하거나 SNR이 18dB 미만이면 SNMP 트랩이 NOC에 경고합니다.
• 분기별 배터리 예측 보고서는 사이클 카운트 투어 중 기회적 교체를 위해 남은 수명이 6개월 미만인 태그를 표시합니다.
• 프로덕션 트래픽을 피하기 위해 OTA 펌웨어를 유지 관리 창(중부 유럽 표준시 기준 오전 2시~오전 4시)에 스테이징하고 푸시했습니다.

정밀 팔레트 위치 지정을 위한 구현 로드맵

주	활동
1	RF 현장 조사, 스펙트럼 스윕, 케이블 트레이 워크스루
2 – 3	게이트웨이 마운팅, PoE 드롭, VLAN 세분화
4	비콘 ID 스키마 및 팔레트 라벨 인쇄
5 – 6	AoA 교정, 다중 경로 튜닝, KPI 기준선 캡처
7	Manhattan WMS(MQTT 및 REST)에 대한 미들웨어 통합
8 – 9	2개 통로의 조종사, 피커와 사이클 카운트 팀이 있는 UAT
10 – 11	전체 사이트 구축, 직원 교육(4개 워크숍)
12	KPI 감사, 운영위원회에 대한 ROI 보고

결과

핵심성과지표(KPI)	전에	후에	개선
퍼트어웨이 정확도	93 %	99.3 %	+6.3%
평균 "분실 팔레트" 검색 시간	18분	< 2분	-89 %
일일 사이클 카운트 노동	7.0시간	1.4시간	-80 %
도크에서 재고까지의 시간	3.6시간	2.1시간	-42 %
재고 감소	€28k / Q	€4k / Q	-86 %
회수 기간	–	9개월	–

고정밀 팔레트 위치 지정 중에 얻은 교훈

게이트웨이 정렬은 설계 이론을 무시합니다.

종이상으로는 정사각형 격자가 정밀도의 기하학적 희석(GDOP)을 극대화하지만 실제 실험에서는 강철 기둥이 프레넬 "벽"을 생성하는 것으로 나타났습니다. 격자를 90° 회전시켜 게이트웨이가 세로 방향 위에 놓이도록 했습니다. 랙 밸리(지게차 통로 아님)는 다중 경로 반사를 37 %로 줄였습니다. CEP50이 1.15m에서 0.79m로 향상되었습니다.

비콘 방송 정책은 삶과 가시성의 균형을 이룹니다.

실험실 테스트 결과, 1미터 미만의 정확도를 위해 250ms 간격이 필요했습니다. 실제로 현장의 지게차 통행량으로 인해 충분한 동적 방위각이 생성되어 500ms(B005) 및 모션 적응형 300/1000ms(i3) 38 % 더 긴 배터리 수명으로 동일한 KPI를 달성했습니다. 이제 팀은 태그 펌웨어를 결정하기 전에 각 SKU의 체류 시간을 프로파일링합니다.

Z-매핑으로 3D 수학을 창고 친화적으로 만들기

AoA는 자연스럽게 XY를 해결하지만, 태그가 철제 보 뒤에 있을 경우 Z축 정확도가 떨어질 수 있습니다. 모든 것을 매핑하여 랙 라벨 → 레이어 인덱스 RTLS 엔진에서 시스템은 각 좌표를 ±300mm 이내의 가장 가능성 있는 선반에 "스냅"합니다. 이 논리는 99.8 % 정확한 레이어 적중률 게이트웨이를 추가하지 않고도.

필드 도구로 예외를 2분 미만의 작업으로 전환

견고한 태블릿 앱을 사용하여 감독자를 보호합니다. B003 부저 "내 팔레트 어디 있죠?"라는 문의 전화가 크게 줄었습니다. 고가 SKU의 평균 검색 시간이 18분에서 1분 42초로 단축되어 매일 정규직 0.6명의 인력을 확보할 수 있었습니다.

교정은 살아있는 과정입니다

온도 변화(> 15 °C)와 랙킹 변경은 AoA 위상 오프셋을 왜곡할 수 있습니다. 분기별 60포인트 검증 표류를 일찍 잡습니다. 지금까지 관찰된 가장 긴 편차는 중이층 설치 후 0.22m였습니다.

효과적인 데이터 거버넌스는 ROI를 증가시킵니다

깨끗한 MQTT 토픽(< 200ms 지터)을 게시함으로써 Manhattan의 슬로팅 최적화 프로그램이 실시간 드웰 데이터를 수집할 수 있게 되었습니다. 이를 통해 추가적인 11 % 픽 경로 감소 주요 프로젝트 범위를 넘어선다.

인재 변화 관리가 전투의 절반입니다

WMS 화면에 라이브 팔레트 아이콘이 표시되는 실습 데모를 통해 초기 운영자의 회의적인 반응은 사라졌습니다. "찾기" 버튼 픽 워크플로우 내부에서 직접 컨텍스트 전환을 피하고 2주 만에 도입률을 92 %로 높였습니다.

향후 확장

1. 콜드체인 모니터링: 냉동실 구역(-25 °C)에서 B005 온도 센서를 활성화합니다.
2. 지게차 충돌 경고: 추가하다 AG4 야외 게이트웨이 교통 통제를 위해 마당에 두었습니다.
3. 다중 사이트 클라우드 대시보드: 프라하 DC에서 템플릿을 복제합니다(2026년 2분기).

결론

CentralLink Logistics 사례는 Bluetooth AoA가 어떻게 팔레트 관리를 노동 집약적인 바코드 검색에서 모든 선반과 레이어의 실시간 디지털 트윈으로 전환하는지 보여줍니다. 다음을 결합하여 다음을 구현합니다.

• 서브미터 XY 베어링 AG3 게이트웨이의 겸손한 그리드에서
• 레이어 인식 Z 매핑 랙 바코드에 연결되어 있으며
• 스마트 비콘 간격 각 SKU의 이동 프로필에 맞춰 조정됩니다.

창고는 검색 시간을 없애고 사이클 계산 노동력을 80 %로 줄였으며 연간 수축 손실에서 거의 €100,000를 회수했습니다. 이는 단 몇 분 만에 프로젝트 비용을 회수했습니다. 9개월.

마찬가지로 중요한 점은, 이제 데이터 인프라가 지속적인 개선 분석을 제공하고 콜드체인 무결성, 충돌 방지 및 다중 사이트 대시보드를 위한 기반을 마련한다는 것입니다. 간단히 말해서, 블루투스 AOA 더 이상 '필요한' 파일럿이 아닙니다. 차세대 물류 네트워크의 확장 가능하고 ROI가 입증된 기둥입니다.